過去，楊村煤礦的焊接工人深受傳統集煙設備之困，手動調整集煙罩或吸煙設備的位置，工作強度大，影響焊接作業的連續性。設備捕獲率不足５０％，意味著超過一半的煙塵被排入車間，環保與健康壓力巨大。

近日，楊村煤礦徹底顛覆傳統，一套名為“ＡＩ智能雷達跟蹤焊接集煙空間擺臂”的裝置在生產服務中心正式投入使用。這位不知疲倦、眼疾手快的“智能焊煙獵手”，不僅讓車間實現了從“煙塵彌漫”到“氣朗風清”的巨變，更在節能降耗、智能操控上樹立了行業新標桿。

痛點變亮點：從“被動吸”到“主動追”

焊接工人只需佩戴輕便的定位手環，開啟作業的瞬間，ＡＩ智能雷達系統便同步啟動，如同一位專注的“電子哨兵”，實時捕捉人員移動軌跡。系統隨即驅動旋轉電機與電動伸縮桿，精準調整焊煙收集管道方位，使其如影隨形地對準焊接點位，讓“人等煙散”轉變為“煙出即收”。

這一切的精準捕捉，得益于系統擁有一雙“透視眼”。與傳統紅外感應設備容易被焊接強光“致盲”不同，毫米波雷達能夠輕松穿越煙塵與光暈的干擾，在復雜多變的焊接環境中依然保持“目光如炬”，精準鎖定焊槍頭的三維坐標，定位精度達到驚人的３．２毫米，為后續追蹤捕捉奠定了堅實基礎。

系統還配備多關節空間智能“靈活手”。一旦接收到雷達信號，它便在０．１５秒內迅速響應，支持３６０°全向旋轉、４５°靈活升降及１．５米自如平移，驅動集煙罩始終懸停于焊點正上方的“黃金位置”。焊工得以全身心投入工藝操作，集煙罩主動追蹤、精準捕捉每一縷煙塵，無需再為調整設備而分心。

這套“眼”與“手”的協同，實現了從“人找煙”到“罩追焊”的根本性轉變，將煙塵捕獲率從以往的不足４０％一舉提升至９２．３％以上，車間粉塵濃度遠優于國家最嚴格的環保標準。

“能動口就不動手”，語音智控重塑焊接體驗

你能想象，焊工僅憑張張嘴就能自如地調整電焊機工作參數嗎？

這一場景在楊村煤礦真實上演。

這套ＡＩ系統的智能化，不僅體現在“追蹤”，更在于“交互”。焊接工人只需通過頭盔上的無線麥克風發出簡潔指令，如“增大電流２０Ａ”“降低電壓２Ｖ”或“啟動集煙臂”，ＡＩ語音識別模塊便能瞬間捕捉語音指令，在０．５秒內完成解析與響應，直接對電焊機或集煙設備進行實時、無接觸的精準調節。

“現有技術是在焊槍上調節電焊機電流、電壓，也有通過遙控器調節的方式，但都需要把焊接工作停下來，騰出手才能完成調節。”該項目負責人劉濤介紹道：“如今，焊接過程實現了‘零中斷’，作業流暢度和單次焊接質量顯著提升，又省力又安全！”

算清經濟效益賬，一年省出一臺設備錢

該項目的成功，不僅在于技術先進，更在于其帶來了實實在在、可量化的經濟效益。該裝置內置智能變頻風機，能根據煙塵量自動調節功率，相比“一直猛吹”的定頻設備，日均能耗直降５５．７％。

更可喜的是，因其高效捕獲和優化過濾，濾芯的“服役”周期從１個月大幅延長至６個多月。綜合下來，單臺設備年省超過１．３萬元，投資回報周期清晰可見。這尚未將因環境改善帶來的職工健康效益、生產效率提升等隱性收益計算在內，其綜合效益遠超賬面上的數字。

今年以來，楊村煤礦積極搭建平臺，從礦到區隊再到班組，層層制定獎勵機制，鼓勵職工聚焦于生產痛點，開展自主改善創新創效活動，該礦涌現出“金點子”“小發明”等成果共計９０余項，創造效益１５０余萬元，起到了以四兩撥千斤之效，為礦井降本增效與綠色轉型提供了極具說服力的“楊村樣本”。